آشنایی با طرح توسعه واحدهای اسیدشویی و نورد سرد شرکت دانیال استیل تحت مدیریت رسول دانیال زاده کارآفرین برتر حوزه فولاد

رسول دانیال زاده

آنچه در این خبر خواهید خواند:

کارخانه دانیال استیل یکی از بزرگترین واحدهای تولید ورقهای گالوانیزه و رنگی در کشور است که تا سال 1400 یکی از واحدهای زیرمجموعه کارخانجات نورد و لوله سمنان تحت مدیریت رسول دانیال زاده بود که از این سال به بعد،ماهیت مستقل حقوقی پیدا کرد.این کارخانه در شهرک صنعتی سمنان واقع شده و شامل دو خط تولید ورقهای گالوانیزه و یک خط تولید ورقهای رنگی است.مجموع ظرفیت تولید دو خط ورقهای گالوانیزه این کارخانه سالانه 390 هزار تن و خط ورقهای رنگی هم با ظرفیت سالانه 150 هزار تن در حال بهره برداریست.در این کارخانه هم اکنون 300 نفر مشغول بکارند.
متن زیر خلاصه ای از توضیحات امیدرضا دانیال زاده فرزند رسول دانیال زاده و یکی از اعضای هیات مدیره شرکت دانیال استیل پیرامون طرح توسعه واحدهای اسیدشویی و نورد سرد این شرکت میباشد.

ضروررتها

امیدرضا دانیال زاده در مورد ضرورت اجرای این طرح توسعه ایی عنوان داشت:مواد اولیه خطوط گالوانیزه این کارخانه،میان محصول کارخانجات نورد سرد تحت عنوان ورقهای فول هارد میباشد که عمدتاً از طریق مجتمع فولاد گیلان و یا شرکت فولاد مبارکه تامین میشود و مواد اولیه خط رنگی هم ورقهای گالوانیزه تولید شده توسط همین کارخانه است.تامین کافی و بموقع مواد اولیه یا همان ورقهای فول هارد همواره چالشی جدی و پر هزینه برای این مجموعه تولیدی بوده است که دلیلی برای اجرای طرح توسعه ایجاد خطوط اسیدشویی و نورد سرد در این مجموعه شده است.یکی دیگر از اهداف این طرح توسعه،تکمیل زنجیره ارزش و تنوع بخشی به تولیدات این کارخانه بوده است.حسب همین ضرورتها،مطالعات و طراحی اولیه از چند سال پیش با همکاری یک شرکت معتبر هندی در دستور کار این مجموعه صنعتی قرار داشت و هم اکنون با احداث زیرساختها و خرید و ساخت ماشین آلات در حال عملیات اجرایی نصب تجهیزات است.
همانگونه که گفته شد مواد اولیه خطوط گالوانیزه این کارخانه،ورق های نورد سرد است که عمدتاً ضخامت ۲۵ صدم تا دو و نیم میلیمتر دارند.با اجرای طرح،شرکت دانیال استیل جهت تولید ورقهای مذکور و تکمیل زنجیره تولید خود یک قدم به مبدأ مواد اولیه نزدیک تر شده بطوریکه ارزش افزوده حاصله،در درون مجموعه حفظ خواهد شد.

فرآیند اسیدشویی

دانیال زاده در خصوص فرآیند اسیدشویی میگوید:فرآیند واحد اسیدشویی بدین صورت است که ورقهای فولادی کلاف گرم تا وزن ۳۰ تن و با ضخامتهای بین ۱/۶ تا ۳/۲ میلی متر و با عرض حداکثر ١٢۵٠ میلیمتر بعنوان مواد اولیه به واحد اسیدشویی انتقال یافته و در چند مرحله توسط اسید کلریدریک اسید شویی می شوند تا تمام اکسیدهای آهن و چربیها و کثیفی¬های آنها از بین رفته و سطح ورقها تمیز و آماده نورد سرد شود.در این فرآیند ورقهای گرم در چند مرحله و چند وان اسیدشویی میشوند.غلظت اسید در وان اول خط اسید شویی ۵ تا ۸ درصد و در وان دوم ۸ تا ۱۲ درصد و در وان سوم ۱۲ تا ۱۶ درصد و در وان چهارم ۱۶ ۲۰تا درصد می باشد.لازم به ذکر است جهت اثرگذاری بیشتر این فرآیند،دمای اسید را تا ۸۰ درجه سانتیگراد بالا می برند که فرآیند اسید شویی را تسریع میکند.در مرحله آخر سطوح ورق ها با آب شستشو شده تا اسیدی روی ورق باقی نماند.مهمترین بخشهای جانبی خط اسید شویی شامل:دیگهای بخار, تصفیه خانه آبRO, تصفیه خانه پساب اسید, کمپرسورهای هوای فشرده,مخازن و پمپ های اسید هستند که توسط لوله های مخصوص به وانهای اسید وصل میشوند.
ظرفیت خط اسید شویی در این طرح توسعه ۳۵۰ هزار تن در سال میباشد.قابل ذکر است که است ورقهای اسید شویی شده علاوه بر اینکه مواد اولیه واحد نورد سرد هستند،به عنوان یک محصول نیمه ساخته قابل فروش در بازار نیز میباشند.

فرآیند نورد سرد

امیدرضا دانیال زاده در توضیح فرآیند نورد سرد اضافه کرد:بعد از مرحله اسید شویی،فرآیند نورد سرد آغاز میشود.در ابتدای این فرآیند،کلافهای ورق اسید شویی شده به خط تولید نورد سرد انتقال یافته و در محل انتقال کویل(کلاف)دستگاه قرار می‌گیرند.خط تولید نورد سرد این کارخانه نیز دارای یک دروازه یا استند میباشد که به آن نورد سرد تک قفسه ای می‌گویند.در این مرحله ورق به صورت سرد و تحت فشار زیاد از میان غلطک های دستگاه عبور کرده  و ضخامت آن به دلیل فشار زیاد غلطکهای نورد کم میشود.این ورقها پس از یک مرحله نورد مجدداً در جهت عکس از میان غلطک های نورد عبور می کنند و ضخامت آن کمتر می‌شود.این عمل رفت و برگشت ورق از میان غلتک های نوردی،چند مرحله انجام می‌شود تا به ضخامت مورد نظر رسید.به هر یکبار رفت و یا برگشت ورقها در فرآیند نورد یک پاس گفته میشود.در اغلب موارد به 5 تا 7 پاس برای تکمیل فرآیند نورد نیاز است که تعداد پاسها متناسب با میزان کاهش ضخامت تعیین میشود.برای اینکه غلتک های نورد بتوانند فشار زیاد اعمال شده برای عملیات نورد را تحمل کنند دو سری غلتک دیگر برای تقسیم بار در فرآیند نورد در نظر گرفته شده است.یک جفت غلتک به نام غلتکهای میانی و یک جفت غلتک به نام غلتکهای پشتیبان.

بنابراین تجهیز اصلی نورد تک قفسه ایی از دو غلطک اصلی یا غلطک کاری و دو غلطک میانی و دو غلطک پشتیبان تشکیل میشود.

از دیگر اجزای اصلی این فرآیند،مجموعه ای از الکتروموتورهاست.الکتروموتور های اصلی نورد سرد شامل الکتروموتور میل ۳۹۰۰ کیلووات،الکتروموتور ETR و الکتروموتور DTR هستند که هرکدام نزدیک به دو هزار و ۲۰۰ کیلووات توان دارند.این الکتروموتورهای پرقدرت می توانند سرعت عبور ورق از بین غلطک های نورد را به ۱۴۰۰ متر در دقیقه برسانند و سرعت تولید خط را افزایش دهند.به دلیل فشار بسیار بالا در فرآیند نورد سرد،گرمای ناخواسته­ی زیادی در نقطه تماس نوردی بین غلطکهای کاری و سطح ورق تولید می شود که توسط روغن حل شونده­ای بنام روغن نورد سرد کنترل و خنک کاری میشود و در نهایت فرآیند نورد را تسهیل میکند.نازل های هوای فشرده هم در هر مرحله از رفت و برگشت فرآیند نورد،محلول خنک کننده مذکور را از روی ورقها پاک کرده تا ورق نورد شده،تقریبا خشک ‌شود.مهمترین تجهیزات جانبی خط تولید نورد سرد شامل کمپرسورها،تصفیه خانه آب نرم(دبلRO)،پمپ های محلول خنک کننده روغن نورد، برج های خنک کننده آب صنعتی و تجهیزات برق رسانی و اتوماسیون میباشد.ظرفیت تولید خط نورد سرد این طرح توسعه هم به 250 هزار تن در سال میرسد که میتواند ضمن تامین مواد اولیه خطوط گالوانیزه، بطور مستقل و بعنوان ورق فول هارد نیز در بازار عرضه گردند.علاوه بر اینها میتوان با نصب دستگاه های آنیل و اسکین­پس،نسبت به تولید سایر محصولات فولادی همچون ورقهای روغنی که از محصولات دیگر فرآیند نورد سرد هستند،اقدام نمود.

دانیال زاده در پایان عنوان نمود:پیش بینی میشود این طرح توسعه در اواسط سال 1402 به بهره برداری برسد.با اجرای طرح علاوه بر خودکفایی در تامین مواد اولیه­ی خطوط گالوانیزه و افزایش چشمگیر ظرفیت کلّی کارخانه،میزان اشتغال زایی در این شرکت نیز تا 500 نفر افزایش پیدا خواهد کرد.